1. 目的
本核心程序定义了完成工厂准备工作所需的步骤，以及从工装启动到客户批准的生产零件的全面生产验证；
2. 范围
适用于***有限公司的所有项目；
3. 职责
3.1 项目经理负责确保大批量生产准备就绪；
3.2 项目核心团队成员完成各自负责的任务，支持项目经理完成大批量生产准备；
4. 术语及定义
无
5. 内容
5.1 关键原则
> 有良好的生产验证计划，使用PT样件或MPT样件；
> 根据生产试验（PT）和量产试验（MPT），严格按节拍生产运行；
> 正式生产工装尽早到位；
> 早期整合PT和MPT的生产团队；
5.2 流程
5.2.1 在GR1之前的流程描述
> 在RFQA(报价授权请求)之前进行技术评审，以验证以下条件：
* 产品和过程的设想与行业战略；
* 新技术验证；
* 完成初始过程概念；
5.2.2 在GR3与GR4之间的流程描述
> 步骤一:制作/调整工装
工装/模具设计确认后，制作正式量产工装/模具，根据供应商和/或**车间的设备和工装初次试验的结果，以及后来PT的试验结果，调整生产工装/模具；
> 步骤二：制作外购件工装、检具和包装
请注意，这些部件是正式工装件，但可以使用尚未确定的工艺来制造，使用生产试验Checklist检查生产系统的可行性；
> 步骤三：供应商验收（内部/外部）
验证生产部件，检具和包装：
* 正式工装外购件: SQE检查供应商的部件控制，确保其符合定义，参见文件“供应商APQP管理流程”；
* 正式工装零件：工艺工程师检查来自工装(由工装制造商制造)的零件问题，以确保工装工作和工装零件符合定义，工装的管理具体参见文件“工装设备管理程序”；
* 包装：物流工程师负责对包装尺寸、功能进行检查；
* 检具：项目质量工程师负责对检具进行控制，具体参见文件“监视和测量设备管理程序”；
> 步骤四：变更管理
对材料、部件、检具和包装的定义进行必要的调整，记录所有对规格、制造图纸、工艺流程和工艺参数表的修改；
> 步骤五：接收和控制原材料，正式工装零件，检具和包装
所有原材料符合材料性能规范，所有的外购件必须符合控制计划要求，所有检具通过重复性和再现性验证，并有适当的工作指导书，成品和半成品的包装均可接受（通过运输测试合格）；
> 步骤六：将工装/模具转移至生产现场
供应商将工装/模具运至**生产工厂；
> 步骤七：启动生产质量体系
项目质量工程师根据DFMEA定义试生产控制计划(参见文件“控制计划”)， PFMEA输出包括关键特性(参见文件“关键特性管理”)和对所需量/检具的测量系统分析(MSA)分析（参见文件“测量系统分析”），工程部进行制造过程能力研究（参见文件“统计过程控制”）；
> 步骤八：实施PT
* 生产工装/模具、设备和检具已到位；
* 如何实施PT请参见文件“节拍生产管理规范”；
> 步骤九：PT成功？
使用PT Checklist 评估生产试验(PT)。如果生产试验(PT)不成功，需要调整工装、模具、设备或部件，并重复生产试验（PT）。如有需要，PT报告中包含所有部门的意见，必要时，建立行动计划；
> 步骤十：更新生产验证计划(PVP)并开始第一次测试
使用生产试验（PT）中的信息调整PVP。PVP是一组使用PT样件和MPT样件进行的验证测试，以检查是否符合客户的要求。生产验证部分主要来自于MPT，但是由于时间限制，如很长的前置时间则可以使用PT样件；
> 步骤十一：对工装、设备、检具或包装进行必要的调整
所有修改都在严格的变更控制下进行(参见文件“工程变更管理”)；
> 步骤十二：实施外购件的节拍生产
SQE评估供应商的制造过程，以验证在正式生产条件下的质量和产能目标；
> 步骤十三：供应商PPAP审核
SQE和采购工程师进行供应商（内部和外部）的PPAP审核，具体参见文件“供应商PPAP管理程序”；
> 步骤十四：实施MPT
在大规模生产试验(MPT)之前，项目核心团队完成下列文件：
* 生产BOM；
* 一套最新版本的图纸(产品、检具、工装)；
* 所有过程所需的设备都必须安装在它们的指定位置；
* 试生产控制计划；
* 7个质量基础+追溯要求；
* 每个工序的标准化作业指导书；
* 每台设备的维护保养作业指导书；
* 存储参数设置；
* 检具/夹具批准；
* HSE/SR要求；
* 每个工作站所需的人员、资质和培训；
* 物流文件；
* 设备/工装的能力必须与计划的过程能力计划相一致；
* 外购件的PPAP文件；
完成所有工艺参数表，最迟在SOP前三个月根据节拍进行MPT；
> 步骤十五：MPT成功？
* 使用MPT Checklist评估大规模生产试验（MPT）。项目工艺工程师(MPT Leader)发布正式的生产试验报告，其中包括来自工厂各个部门(HSE、质量、工程、产品等)的所有观察和意见，报废率和返工率作为评估产品/过程准备情况的指标进行测量；
* 成功完成MPT后，如果需要，可以执行客户生产审核；
> 步骤十六：计划并执行纠正措施
项目核心团队成员在MPT批准过程和/或PV执行过程中定义一个突出的纠正措施计划，并确保纠正措施的完成；
> 步骤十七：执行生产验证计划并获得批准
进行工程测试以验证设计以及内部和外部供应商过程。产品工程师、质量工程师与工程经理一起审核PV测试结果和PV测试失败的纠正措施，在进行下一步之前，所有的测试都必须成功；
> 步骤十八：提交初始样件给客户
在完成所有主要的纠正措施后，代表样品将提交给客户，以进行材料配合、表面处理和功能审批；
> 步骤十九：客户PPAP批准
质量部准备PPAP文件并提交客户审核批准。如果客户没有正式批准，则执行纠正措施，待完成后并重新提交样品供PPAP使用。在这种情况下，与客户达成临时PPAP协议，允许零件交付，直到实施了纠正措施后，才提交新的PPAP；
> 步骤二十：Gate Review 4
参考文件“项目管理程序”；
5.2.3 GR4之后和GR5之前的流程描述:确认生产系统的能力
> 步骤一：进行扩大生产试验(EMPT)
* EMPT在SOP之前执行，或者至少在有大量订单可用时执行；
* 使用MPT结果/经验教训和生产试验检查表EMPT Checklist来识别和做出任何必要的调整(即:在EMPT之前，原材料、部件、检具、包装、工装、模具、设备和生产系统的不合格)；
* 除EMPT外，项目核心团队将对量产的全套文档进行相应的审核和更新：
※ 生产BOM；
※ 一套最新版本的图纸(产品、检具、工装)；
※ 所有过程所需的设备都必须安装在它们的指定位置；
※ 生产控制计划；
※ 每个工序的标准化作业指导书；
※ 每台设备的维护保养作业指导书；
※ 存储参数设置；
※ 过程能力研究；
※ 检具/夹具批准；
※ HSE/SR要求；
※ 每个工作站所需的人员、资质和培训；
※ 物流文件；
※ 外购件的PPAP文件；
* 如果EMPT不成功，则立即定义并实施恢复计划
> 步骤二：更新量产文档
除EMPT外，项目核心团队将对量产的全套文档进行相应的审核和更新；
> 步骤三：解决悬而未决的商业问题
市场部负责解决所有悬而未决的商业问题(例如，工装和/或ECR费用，量产价格，等等)；
> 步骤四：量产转移
※ 量产转移的条件为EMPT报告为绿色，且有未解决的问题点清单；
※ 工厂的制造经理确保生产的顺利进行：
* 更新了周计划和月计划数据；
* 根据客户要求适当配置容量；
* 培训操作工、获得可用的操作工；
> 步骤五：量产支持
项目核心团队需要对制造过程进行支持，支持时间为SOP+3；
> 项目核心团队解散
※ SOP+3后，项目核心团队总结LLS，并更新至项目经验库中，同时项目核心团队解散；
※ GR5之后，标记着项目正式关闭；
